Eine effektive Reinigung bei niedrigen, sogar Umgebungstemperaturen ist möglich und schafft eine sicherere Arbeitsumgebung und reduziert den Energiebedarf.
F: Wir verwenden seit vielen Jahren das gleiche Entfettungsprodukt und es funktioniert relativ gut für uns, aber es hat eine kurze Badlebensdauer und arbeitet bei etwa 150 °F.Nach etwa einem Monat werden unsere Teile nicht mehr effektiv gereinigt.Welche Alternativen gibt es?
A: Die ordnungsgemäße Reinigung einer Substratoberfläche ist unerlässlich, um ein qualitativ hochwertiges lackiertes Teil zu erzielen.Ohne die Verschmutzungen (ob organisch oder anorganisch) zu entfernen, ist es sehr schwierig oder unmöglich, eine gewünschte Beschichtung auf der Oberfläche zu bilden.Der Übergang der Industrie von Phosphatumwandlungsbeschichtungen zu nachhaltigeren Dünnschichtbeschichtungen (wie Zirkonium und Silane) hat die Bedeutung einer konsequenten Substratreinigung erhöht.Mängel in der Vorbehandlungsqualität tragen zu kostspieligen Lackfehlern bei und belasten die Betriebseffizienz.
Herkömmliche Reiniger, ähnlich Ihrem, arbeiten normalerweise bei höheren Temperaturen und haben tendenziell eine geringere Ölaufnahmekapazität.Diese Reiniger bieten im Neuzustand eine angemessene Leistung, aber die Reinigungsleistung nimmt häufig schnell ab, was zu einer kurzen Lebensdauer des Bades, vermehrten Defekten und höheren Betriebskosten führt.Mit einer kürzeren Badlebensdauer steigt die Häufigkeit von Neuanfertigungen, was zu höheren Abfallentsorgungs- oder Abwasserbehandlungskosten führt.Um ein System auf höheren Betriebstemperaturen zu halten, ist die erforderliche Energiemenge exponentiell größer als bei einem Prozess mit niedrigerer Temperatur.Um den Problemen der geringen Ölkapazität entgegenzuwirken, können Zusatzausrüstungen implementiert werden, was zu zusätzlichen Kosten und Wartung führt.
Reiniger der neuen Generation sind in der Lage, viele Mängel zu beheben, die mit herkömmlichen Reinigern verbunden sind.Die Entwicklung und Implementierung anspruchsvollerer Tensidpakete bietet Anwendern viele Vorteile – vor allem durch eine verlängerte Badlebensdauer.Weitere Vorteile sind erhöhte Produktivität, Abwasserbehandlung und Chemikalieneinsparungen sowie eine Verbesserung der Teilequalität durch Aufrechterhaltung einer stabilen Leistung über einen längeren Zeitraum.Eine effektive Reinigung bei niedrigen Temperaturen, sogar Umgebungstemperaturen, ist möglich.Dies schafft eine sicherere Arbeitsumgebung und reduziert den Energiebedarf, was zu niedrigeren Betriebskosten führt.
F: Einige unserer Teile weisen Schweißnähte und Laserschnitte auf, die häufig für viele Mängel oder Nacharbeiten verantwortlich sind.Derzeit ignorieren wir diese Bereiche, da es schwierig ist, den beim Schweißen und Laserschneiden gebildeten Zunder zu entfernen.Unseren Kunden eine leistungsstärkere Lösung anzubieten, würde es uns ermöglichen, unser Geschäft auszubauen.Wie können wir das erreichen?
A: Anorganische Ablagerungen, wie die beim Schweißen und Laserschneiden gebildeten Oxide, behindern den optimalen Ablauf des gesamten Vorbehandlungsprozesses.Die Reinigung organischer Verschmutzungen in der Nähe der Schweißnähte und Laserschnitte ist oft schlecht, und die Bildung einer Konversionsbeschichtung tritt auf den anorganischen Ablagerungen nicht auf.Bei Farben stellen anorganische Ablagerungen mehrere Probleme dar.Das Vorhandensein von Zunder verhindert, dass die Farbe am Grundmetall haftet (ähnlich wie bei Konversionsbeschichtungen), was zu vorzeitiger Korrosion führt.Darüber hinaus verhindern die während des Schweißprozesses gebildeten Silica-Einschlüsse eine vollständige Abdeckung bei Ecoat-Anwendungen, wodurch die Möglichkeit einer vorzeitigen Korrosion erhöht wird.Einige Applikateure versuchen, dies zu lösen, indem sie mehr Farbe auf die Teile auftragen, aber dies erhöht die Kosten und verbessert nicht immer die Schlagfestigkeit der Farbe an den verzunderten Bereichen.
Einige Applikatoren implementieren Methoden zum Entfernen von Schweiß- und Laserzunder, wie z. B. Säurebeizen und mechanische Mittel (Strahlmittelstrahlen, Schleifen), aber mit jedem dieser Verfahren sind erhebliche Nachteile verbunden.Saure Beizen stellen ein Sicherheitsrisiko für die Mitarbeiter dar, wenn sie nicht ordnungsgemäß oder mit den entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen und persönlicher Schutzausrüstung betrieben werden.Sie haben auch eine kurze Badlebensdauer, da sich Ablagerungen in der Lösung ansammeln, die dann als Abfall behandelt oder zur Entsorgung extern transportiert werden müssen.Wenn man Strahlmittel in Betracht zieht, kann das Entfernen von Schweißnähten und Laserzunder in einigen Anwendungen effektiv sein.Es kann jedoch zu Schäden an der Substratoberfläche führen, Verschmutzungen imprägnieren, wenn verschmutzte Medien verwendet werden, und es kann zu Sichtlinienproblemen bei komplexen Teilegeometrien kommen.Manuelles Schleifen beschädigt und verändert auch die Substratoberfläche, ist nicht ideal für kleine Komponenten und stellt eine erhebliche Gefahr für Bediener dar.
Die Entwicklung chemischer Entzunderungstechnologien hat in den letzten Jahren zugenommen, da Anwender erkennen, dass der sicherste und kostengünstigste Weg zur Verbesserung der Oxidentfernung in der Vorbehandlungssequenz liegt.Moderne Entzunderungschemien bieten eine viel größere Prozessvielseitigkeit (Betrieb sowohl in Tauch- als auch in Sprühanwendungen);sind frei von vielen gefährlichen oder reglementierten Stoffen wie Phosphorsäure, Fluorid, Nonylphenolethoxylaten und harten Chelatbildnern;und können sogar eingebaute Tensidpakete haben, um eine verbesserte Reinigung zu unterstützen.Zu den bemerkenswerten Fortschritten gehören Entkalker mit neutralem pH-Wert für eine verbesserte Sicherheit der Mitarbeiter und weniger Geräteschäden durch den Kontakt mit ätzenden Säuren.
Postzeit: 16. März 2022